「PLZ」の版間の差分

生産日程計画(PLZ)は、基準日20日目(以降RT20とし、生産開始の20日前を意味する)とRT01の間の期間からなる。全ての注文は固有の生産番号(PNR)、SAT(セールス部門によって最終点検日が計画された日付)とPAT(生産部門によって最終点検日が計画された日付)を持つことが特徴。

販売日程計画から生産日程計画へ推移する中で、[[EP]]のステータス(計画された)が割り当てられ、製造日程計画(PLZ)の各部分が独自の機能や特徴を持つ一方で、毎日、生産指示は生産開始に一日先行する。これらの機能や特徴は基本工程のルールや制限を表わす。注文が生産日程計画の中で変えられる場合(例、他の装備やモデル変更箇所)、これらの変更はできるだけ早く[[ZWA]]に反映される。全ての注文は[[デコーディング|デコード]]される。([[Code|コード]]が[[SAA|パーツリスト]]に変換される) 更にその注文車両を組み立てるために必要な追加データが特定される。この工程での技術的な変更が[[ZWA]]で入力されるかどうかは、いわゆる変更ストップ手順でのテスト結果に依存する。そしてそれによって変更はRT9までか、もしくは手動の承認後にだけ考慮されることを保証する。コンポーネントバリエーションの生成の後、注文にBPというステータス割り当てられる。(PLZ内でコンポーネントのバリエーションが利用可能な状態) 更に生産日程計画(PLZ)での停止や遅延が起こることがあり(例　資材の欠品等)、それがもとで完成の計画日が変更される。SAT(セールス部門による最終点検日)が変更されない一方で、生産の視点から元の最終点検計画日は変更されるため、PAT(生産部門による最終点検日)は変更される。その結果、PATとSATに差異が生じる。

=== 生産 ===

生産に選定された全ての車両は確定期間に移る。確定期間はボディー工場の注文選択ステータス(AW)に始まり、最終点検(SA)ステータスの完成で完了する。確定期間では車の生産工程を計画する。次で記載されているように、すべての製造活動とその進捗は、生産フロー管理システム(TAKT)でセントラルに追跡・管理・文書化されます。これによって、特に物流で(例　ジャストインタイム納品など)役に立つ、一貫した生産フローの追跡や次のプロセスのイベントドリブン型アサインメントが可能となる。生産プロセスの品質管理は4つの管理ループによって管理される。自律的生産(EVP)と呼ばれる管理ループ1では、車両仕様チェックリストが生産工程中の品質保証に使用される。管理ループ2で定義された生産工程の後に、クォリティゲート(QG)により全ての車両は追加チエックを受ける。テストの手順は生産工程で各工程での品質テーマに焦点を合わせたもので、それ自体は現場監督に管理される。生産工程(ボディー工場や塗装工場)の最後に、生産工程全体のプロセスを監査するために、生産監査工程(BPA)であるループ3では無差別にサンプルが取られる。生産監査-すなわち管理ループ4は、法律上の要件を守り、組み立てプロセスを監査します。監査は最終点検に先立って1日大体1~2台の車両に実施され、監査記録に文書化される。