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固定期間は、生産開始前に工程を固定する目的を果たす。この期間ではオーダーの延期や変更は無い。オーダー処理は日々、基準日1日単位で処理される。万一(物流上もしくは技術的な)実現可能性の問題が起こる場合には、そのオーダーは固定期間からRT9に戻され、差し替えはされない。これが生産直前にサプライヤーが、突然の要件連絡に驚かされることなく安定して部品発送連絡を受けることを保証する唯一の方法である。固定期間(RT5)への移行は、前日のLMT計画ボリューム(RT6)からのみ可能。毎日の車両生産の序列はこのLMTセクション(RT5)において初めて設定される。これらの序列はキャブ工場、塗装工場、組立て工程の為に生成される。序列は特定の日に組み立てラインで車両を組み立てる順序を特定し、様々な処理時間の違いが考慮される。日々の序列の生成は車両注文管理(ASF)で行われる。物流プロセスはこの序列に基づいているので、計画された組立の序列を守ることが重要。早い段階でサプライヤーに情報を提供することは、タイヤやシートなどのジャストインタイムの納品に必須の条件。生成された組立序列は、最も早いタイミングでのキャブ内装組立時期を確定するために使用される。現在の基準日(BT)と夜勤計画に基づいて、キャブ内装組立開始時期が分刻みで計算される。この日付は物流プロセスにおける生産供給の基礎となる。いわゆる「ボディー工場へのオーダー選択」によって、生産のためのオーダーが発信される。毎日の生産ボリュームは次の日の為にRT2へ送られ、オーダーはここから固定期間を離れて確定期間に転送される。確定期間ではオーダーを変更することはもう不可能で、その結果として完全な生産プロセスのためのすべてのオーダーデータが凍結される。ボディー工場へのオーダー選択により確定期間へ入った後、すべての生産管理システムにオーダーデータが提供される。毎日、生産管理システムは日々の新規の生産ボリュームを受け取り、それらはオーダーが完了するまで保持される。
固定期間は、生産開始前に工程を固定する目的を果たす。この期間ではオーダーの延期や変更は無い。オーダー処理は日々、基準日1日単位で処理される。万一(物流上もしくは技術的な)実現可能性の問題が起こる場合には、そのオーダーは固定期間からRT9に戻され、差し替えはされない。これが生産直前にサプライヤーが、突然の要件連絡に驚かされることなく安定して部品発送連絡を受けることを保証する唯一の方法である。固定期間(RT5)への移行は、前日のLMT計画ボリューム(RT6)からのみ可能。毎日の車両生産の序列はこのLMTセクション(RT5)において初めて設定される。これらの序列はキャブ工場、塗装工場、組立て工程の為に生成される。序列は特定の日に組み立てラインで車両を組み立てる順序を特定し、様々な処理時間の違いが考慮される。日々の序列の生成は車両注文管理(ASF)で行われる。物流プロセスはこの序列に基づいているので、計画された組立の序列を守ることが重要。早い段階でサプライヤーに情報を提供することは、タイヤやシートなどのジャストインタイムの納品に必須の条件。生成された組立序列は、最も早いタイミングでのキャブ内装組立時期を確定するために使用される。現在の基準日(BT)と夜勤計画に基づいて、キャブ内装組立開始時期が分刻みで計算される。この日付は物流プロセスにおける生産供給の基礎となる。いわゆる「ボディー工場へのオーダー選択」によって、生産のためのオーダーが発信される。毎日の生産ボリュームは次の日の為にRT2へ送られ、オーダーはここから固定期間を離れて確定期間に転送される。確定期間ではオーダーを変更することはもう不可能で、その結果として完全な生産プロセスのためのすべてのオーダーデータが凍結される。ボディー工場へのオーダー選択により確定期間へ入った後、すべての生産管理システムにオーダーデータが提供される。毎日、生産管理システムは日々の新規の生産ボリュームを受け取り、それらはオーダーが完了するまで保持される。
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image:確定期間.png|right
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生産に選定された全ての車両は確定期間に移る。確定期間はボディー工場の注文選択ステータス(AW)に始まり、最終点検(SA)ステータスの完成で完了する。確定期間では車の生産工程を計画する。次で記載されているように、すべての製造活動とその進捗は、生産フロー管理システム(TAKT)でセントラルに追跡・管理・文書化されます。これによって、特に物流で(例 ジャストインタイム納品など)役に立つ、一貫した生産フローの追跡や次のプロセスのイベントドリブン型アサインメントが可能となる。生産プロセスの品質管理は4つの管理ループによって管理される。自律的生産(EVP)と呼ばれる管理ループ1では、車両仕様チェックリストが生産工程中の品質保証に使用される。管理ループ2で定義された生産工程の後に、クォリティゲート(QG)により全ての車両は追加チエックを受ける。テストの手順は生産工程で各工程での品質テーマに焦点を合わせたもので、それ自体は現場監督に管理される。生産工程(ボディー工場や塗装工場)の最後に、生産工程全体のプロセスを監査するために、生産監査工程(BPA)であるループ3では無差別にサンプルが取られる。生産監査-すなわち管理ループ4は、法律上の要件を守り、組み立てプロセスを監査します。監査は最終点検に先立って1日大体1~2台の車両に実施され、監査記録に文書化される。
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